Weber Ultrasonics
Weber Ultrasonics 
Neben Schutzkleidung und Handschuhen sind seit der weltweiten Ausbreitung des Coronavirus‘ Atemschutz- und OP-Masken (Mund-Nasen-Schutz oder MNS) in Deutschland und anderen europäischen Ländern Mangelware. Weber Ultrasonics AG, Karlsbad, liefert Equipment (Generatoren, Booster, Konverter und Sonotroden sowie komplette Anlagen für das Schweißen, Laminieren, Schneiden und Prägen mit Ultraschall) für die Herstellung unterschiedlicher Schutzmasken aus Vliesstoffen,
die auf thermoplastischen Kunststoffen basieren. Geliefert wird größtenteils an Kunden in Asien. Eine eigene Maskenproduktion war nie ein Thema – bis Anfang März 2020.
Auslöser für den Einstieg in die Maskenproduktion war die Anfrage eines Kunden aus dem Maschinenbau, der aufgrund der praktisch in allen Ländern für diese Produkte erlassenen Exportbeschränkungen keine Filterdome für seine speziellen, belüfteten Filtermasken der Schutzstufe FFP2 mehr erhielt. Gemeinsam mit dem Kunden wurde dann innerhalb kurzer Zeit ein Anlagenkonzept für die Herstellung der dreidimensionalen Filterelemente entwickelt - der Kunde bestellte dann gleich 3 Maschinen. Parallel dazu setzte Weber Ultrasonics das Konzept in eine Standardmaschine für die Herstellung kompletter Atemschutzmasken um.
Eine Herausforderung dabei war der erste Prozessschritt – das Tiefziehen der Masken. Dies erfolgt im sog. Warmformen, wofür ein passendes Werkzeug sowie spezielle Heizelemente und entsprechende Steuergeräte erforderlich sind. Um schnell Prototypen fertigen zu können, wandte sich das Unternehmen an einen Marktbegleiter, der auch in diesem Segment tätig ist und spontan ein Heizelement und Steuergerät zur Verfügung stellte. Das erforderliche Werkzeug fertigte ein benachbarter Modellbauer und langjähriger Partner des Unternehmens.
Auslöser für den Einstieg in die Maskenproduktion war die Anfrage eines Kunden aus dem Maschinenbau, der aufgrund der praktisch in allen Ländern für diese Produkte erlassenen Exportbeschränkungen keine Filterdome für seine speziellen, belüfteten Filtermasken der Schutzstufe FFP2 mehr erhielt. Gemeinsam mit dem Kunden wurde dann innerhalb kurzer Zeit ein Anlagenkonzept für die Herstellung der dreidimensionalen Filterelemente entwickelt - der Kunde bestellte dann gleich 3 Maschinen. Parallel dazu setzte Weber Ultrasonics das Konzept in eine Standardmaschine für die Herstellung kompletter Atemschutzmasken um.
Eine Herausforderung dabei war der erste Prozessschritt – das Tiefziehen der Masken. Dies erfolgt im sog. Warmformen, wofür ein passendes Werkzeug sowie spezielle Heizelemente und entsprechende Steuergeräte erforderlich sind. Um schnell Prototypen fertigen zu können, wandte sich das Unternehmen an einen Marktbegleiter, der auch in diesem Segment tätig ist und spontan ein Heizelement und Steuergerät zur Verfügung stellte. Das erforderliche Werkzeug fertigte ein benachbarter Modellbauer und langjähriger Partner des Unternehmens.
